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本文圍繞底漆、車間、拋丸、鋼板、鋼材、磨料、噴槍、預(yù)處理、流水線、漆膜等有關(guān)詞展開編寫的關(guān)于鋼板預(yù)處理工藝與車間底漆涂裝的底漆車間拋丸相關(guān)文章，僅供大家了解學(xué)習(xí)。

0.簡介:

鋼材預(yù)處理是指在下料前對用于造船、集裝箱、橋梁的鋼材進行機械除銹、自動噴涂車間底漆、烘干的過程，使鋼材具有3 ~ 6個月的臨時防銹能力。預(yù)處理線有兩種:鋼材預(yù)處理線和型鋼線。兩條線的工作原理是*，但是鋼結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，拋丸的位置要有特定的角度。輥道寬度小于鋼板線寬度，不像往常一樣噴涂車間底漆。鋼板預(yù)處理線各工序的工藝流程見圖1。從圖1可以看出，現(xiàn)代車間底漆的有效使用已經(jīng)成為鋼結(jié)構(gòu)制造中的主要涂裝工藝。車間底漆的表面處理質(zhì)量和漆膜質(zhì)量都是由裝配線上各工位的工藝參數(shù)、車間底漆的工藝和施工性能決定的。

1、鋼板預(yù)處理設(shè)備:

1.1、鋼板找平:

鋼板在運輸過程中或長期堆積后會變形，從而影響加工精度。因此，鋼板應(yīng)在鋼材預(yù)處理之前(或之后)進行調(diào)平。*預(yù)處理前設(shè)置校平機。七星輥和九行星輥矯直機通常用于矯直4 ~ 30 mm厚的鋼板，不適用于型鋼的預(yù)處理。

1.2、鋼板輸送:

鋼材預(yù)處理線中每道工序的傳送都是由輥道完成的。輥道兩端有軸承，輥道間距500 ~ 750 mm，為防止車間底漆漆膜受損，鏈式點接觸結(jié)構(gòu)或輥道結(jié)構(gòu)通常采用“八字”形軌道。為了保證鋼板在拋丸處不變形，在拋丸機器中輥道之間的距離應(yīng)小于其他工作中輥道之間的距離，且*應(yīng)不大于500 mm，當(dāng)拋頭數(shù)量較多且鋼板傳送速度較快時，應(yīng)增加*輥道數(shù)量。涂裝過程結(jié)束后，將增加輥道數(shù)量，以確保車間底漆有足夠的時間干燥。

1.3、預(yù)熱:

預(yù)熱的目的是在拋丸之前對鋼板進行加熱，去除鋼材表面的水和部分油污；也有利于車間底漆的干燥；但高溫不僅浪費能源，還容易使車間底漆起泡。預(yù)熱溫度通常控制在40℃左右。

1.4、拋丸:

拋丸在封閉的拋丸房間內(nèi)完成。房間拋丸配有拋丸裝置(拋頭)、磨料循環(huán)裝置、磨料清洗裝置、通風(fēng)除塵裝置。

1)拋丸設(shè)備

它由葉輪、護罩、定向套、分丸輪、軸承座等組成。葉輪由電機驅(qū)動高速旋轉(zhuǎn)(2 200 ~ 2 600 r/min)，產(chǎn)生強大的離心力。磨料通過藥管吸入分丸輪時，在離心力的作用下沿葉片長度方向加速，以60 ~ 80 m/s的速度甩出，磨料呈扇形，撞擊鋼板表面，去除氧化皮腐蝕。拋丸根據(jù)葉輪結(jié)構(gòu)的不同，葉輪分為雙葉盤型和單葉盤型。目前國內(nèi)標準產(chǎn)品大多為雙葉板型。

2)磨料循環(huán)系統(tǒng)

有機械和氣動兩種運輸方式。隨著磨料輸送能力的提高，近期設(shè)計中采用了螺旋輸送機、斗式提升機等機械輸送方式，效果良好。

3)磨料清潔裝置

拋丸處理后，鋼材表面的大量磨料應(yīng)去除。整機的吸塵部分通過吸塵管直接接入吸塵器。

4)磨料

用于拋丸治療的投擲物，治療效果要好，且容易回收。一般分為鐵丸、、鋼絲節(jié)、菱角鋼砂。磨料為M()∶m(鋼絲切)= 1∶1；m()∶m(鋼砂)=2∶1。磨料的直徑?jīng)Q定了鋼的表面粗糙度。根據(jù)橋梁鋼的厚度和規(guī)定的膜厚，處理后的鋼表面粗糙度為50 ~75微米，磨料直徑應(yīng)控制在1.0 ~ 1.2 mm

5)噴漆

拋丸處理過的鋼表面應(yīng)立即涂上車間底漆。噴漆是以自動方式進行的。整個涂裝設(shè)備由無氣涂裝機、自動噴槍、通風(fēng)除漆霧裝置等組成。

自動噴槍的運動由鏈條氣缸驅(qū)動。行程開關(guān)用于控制噴槍的啟動和停止。噴槍的上下兩側(cè)分別設(shè)有*手柄，方向相反。噴槍*與鋼板的距離一般為30 cm，下噴槍的距離應(yīng)略小于上噴槍。為防止污染，噴槍房配有吸管、漆霧過濾器、風(fēng)扇和排氣管。排氣量取決于車間底漆的溶劑揮發(fā)和允許的溶劑氣體濃度。拋丸機器

6)干燥

對于一些干燥性能較好的無機硅酸鋅車間底漆，或者氣溫較高時，可以不開啟干燥裝置，一般溫度在65℃左右。采用遠紅外輻或蒸汽熱源，同時設(shè)置排氣裝置。

2.車間底漆:

鋼板預(yù)處理機使用的底漆稱為車間底漆，常用的有環(huán)氧富鋅、環(huán)氧鐵紅和無機硅酸鋅，無機硅酸鋅車間底漆應(yīng)用廣泛。其主要作用是保護拋丸后的鋼材表面，防止鋼材在加工組裝過程中生銹，大大減少各工序涂裝表面處理的工作量，達到節(jié)能環(huán)保的目的。

2.1.車間底漆的性能和特性:

1)在焊接對焊接和切割無不良影響涂漆鋼時，不影響焊接質(zhì)量和焊縫的機械強度；切割速度不應(yīng)受到明顯影響，切割邊緣應(yīng)光滑、清潔；因此，車間底漆必須得到船檢局或船務(wù)的批準。

2)單層漆膜的防銹能力有一定的時限。車間底漆的干膜厚度為15 ~ 25 μm，在C4 ~ C5腐蝕環(huán)境下，鋼材至少有3 ~ 6個月的防銹能力。

3)涂料快干，室溫(23℃)下5分鐘內(nèi)即可干燥，適應(yīng)汽車生產(chǎn)線的連續(xù)生產(chǎn)。

4)涂層匹配性能好。車間底漆配套性好，能適應(yīng)大部分涂料的重涂(油性或醇酸涂料不能在富鋅底漆膜上重涂)。

5)涂層綜合性能優(yōu)異。該涂料具有良好的耐熱性、抗沖擊性、耐水性和耐溶劑性，船用車間底漆還必須具有一定的電位電阻，以適應(yīng)船舶的陰極保護。

6)安全低毒，特別是在電焊和切割中。漆膜受熱分解時，不應(yīng)產(chǎn)生過量的有毒氣體，濃度低于國家衛(wèi)生標準規(guī)定的范圍。綜上所述，車間底漆的技術(shù)指標應(yīng)符合GB/T 6742—2008標準。拋丸機器

2.2.噴涂車間底漆:

1)車間底漆的混合和稀釋車間底漆是雙組分的。因為是流水線作業(yè)，所以需要大型的攪拌機和儲漆裝置。調(diào)漆時，將甲組份和乙組份按規(guī)定比例混合，并充分攪拌。根據(jù)具體稀釋比例，確定常溫下車間底漆的施工粘度。比如20℃時，4杯涂布后粘度為14 ~16 s。稀釋劑分為冬夏稀釋劑和春秋稀釋劑，以保證車間底漆涂層的正常干燥。*一般無機硅酸鋅車間底漆的混合使用壽命為8 h(20℃)，超過混合使用壽命的油漆必須報廢。

2)車間底漆無氣涂裝工藝。車間底漆涂裝工藝參數(shù)見表1。

3)噴槍的輸送速度和移動速度。輸送速度應(yīng)根據(jù)流水線的實際情況確定，應(yīng)控制在3 ~ 5 m/min，噴槍的移動速度為0.5 ~ 1.2 m/s，以保證膜厚均勻。

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